Qual é a % do tempo de Arco aberto no processo de soldagem, você está superestimando?

A % média do tempo de arco aberto para a maioria dos processos de soldagem é de 10%. Aqui estão algumas dicas para aumentar o tempo de arco para os processos MIG e MIG avançada.

Maior Produtividade do Soldador

Superestimar % do tempo de arco aberto na soldagem é um erro comum. As operações de fabricação podem se surpreender ao descobrir que a % média de arco aberto em uma operação de soldagem semiautomática é de apenas 10 a 12 por cento.

Quando as empresas não estão pensando em como melhorar o tempo de arco, estão perdendo as principais maneiras de melhorar o desempenho e os resultados. O arco de soldagem no tempo afeta diretamente o número de peças produzidas a cada dia.

A métrica de tempo de arco não inclui o tempo gasto na configuração da peça, preparação do material para soldagem ou limpeza ou polimento pós-soldagem, mas essas são etapas que podem adicionar um tempo significativo ao processo geral. É importante considerar as atividades realizadas antes e depois da soldagem, e não apenas durante a soldagem em si, para encontrar maneiras de melhorar o tempo de arco.

Aprenda algumas dicas sobre como aumentar o desempenho em aplicações de fabricação usando soldagem a arco (GMAW).

Dica N°1 Preste atenção nos ajustes das peças

Muito antes de um soldador abrir o arco, o ajuste adequado das peças é um fator determinante na eficiência da soldagem. O soldador pode ser o responsável pelo ajuste parcial ou pode ser outra pessoa na operação. Os problemas com o ajuste da peça podem até voltar ao estagiário de engenharia ou projeto do processo.

Gastar tempo para garantir um ajuste consistente das peças eliminará as lacunas entre as peças economizara tempo nas etapas posteriores. Quando há folgas grandes ou irregulares entre as peças que estão sendo soldadas, isso diminui a velocidade do soldador e aumenta a quantidade de respingos, exigindo mais tempo limpezas pós-soldagem.

Dica N°2 Use o processo de Soldagem Correto

A ideia de mudar o processo de soldagem pode ser avassaladora para algumas empresas ou fabricantes. Pode exigir treinamento adicional e aprovação de quaisquer alterações na Especificação do Procedimento de Soldagem (EPS). Mas mudar o processo pode produzir resultados de produtividade significativos nas aplicações certas.

As opções de processo de soldagem incluem GMAW padrão, GMAW de curto-circuito modificado ou vários processos GMAW pulsados. Se uma junta tiver grandes folgas entre as peças que não podem ser fixadas no encaixe, por exemplo, um processo GMAW de curto-circuito modificado RMD, é uma boa solução porque oferece recursos superiores de preenchimento de lacunas.

Os processos pulsados ​​fornecem vários benefícios de produtividade, incluindo menos respingos, menor aporte térmico e velocidades de soldagem maiores. Um processo pulsado pode fornecer velocidades de soldagem 10% mais rápidas usando o mesmo aporte térmico em comparação com GMAW. Além disso, algumas transferências avançadas, como a tecnologia Accu-Pulse™ da Miller, oferecem uma janela de operação (variação de parâmetro) até 28% mais ampla. Isso torna o processo mais fácil de usar, para que soldadores de todos os níveis de experiência possam criar soldas de alta qualidade, mesmo quando a técnica ou os parâmetros variam.

Fazer uma mudança no metal de adição ou no gás de proteção também pode ajudar a melhorar a produtividade na operação. Observe que as alterações de gás e metal de adição também podem exigir uma nova aprovação na EPS.

Muitos fabricantes usam uns arames sólidos para aplicações GMAW, mas os arames fluxados e Metal Cored podem oferecer benefícios em certas aplicações. A solução de metal de adição adequada depende do processo que está sendo usado, do material que está sendo soldado e do gás de proteção. Por exemplo, arame tubular de metal pode fornecer benefícios significativos de produtividade devido a velocidades de deslocamento muito rápidas, mas pode ser difícil de usar em soldagem por pulso.

Diferentes gases de proteção também podem ser mais adequados para determinadas aplicações e processos. Um gás 100% dióxido de carbono (CO2) é comum na fabricação, pois é acessível e oferece fácil soldabilidade para operadores menos experientes. No entanto, produz muito mais respingos do que uma mistura de gás, portanto, é necessário mais tempo para limpezas pós-soldagem. Uma mistura de gás como 90% de argônio / 10% de CO2 pode fornecer velocidades de soldagem maiores e estabelecer uma solda melhor, portanto, menos tempo é gasto na limpeza pós-soldagem.

Dica N°3 Verifique os parâmetros

Garantir que os parâmetros sejam definidos corretamente durante o processo é fundamental para produzir soldas de qualidade, que não exigem tempo e retrabalho adicionais. A velocidade de soldagem muito rápida ou lenta, o aporte térmico muito alto ou baixo e o arame inadequado, são parâmetros a serem considerados.

Uma velocidade de soldagem muito baixa resulta em aumento do aporte térmico na zona de solda, o que pode causar distorções. Manter a velocidade de soldagem adequada ajuda a controlar o calor. Mas mover-se muito rápido (cordão frio) pode depositar o metal de adição na solda muito rapidamente, causando respingos ou falta de penetração, ou fusão, exigindo retrabalhos. Outra causa do aumento de respingos é uma velocidade de alimentação de arame muito rápida.

Quando o objetivo é melhorar o tempo de arco aberto, a pior coisa que um soldador pode fazer é soldar um cordão que requer retrabalho. O tempo necessário para cortar a solda ruim e substituí-la por uma nova solda pode triplicar ou mais.

Dica N°4 Reduza o tempo de Solução de Problemas

O tempo gasto na solução de problemas, como alimentação de arame, reduz o tempo de arco aberto, por isso é importante manter adequadamente sua tocha GMAW para obter um desempenho ideal.

Se o revestimento da tocha ou o bico de contato estiverem excessivamente desgastados, ou a tensão das roldanas de tracionamento não estiver ajustada corretamente, esses problemas contribuirão para problemas de alimentação do arame que podem resultar em mais respingos e baixa qualidade da solda. Problemas de qualidade de solda também são comumente causados ​​por cabos de solda desgastados ou más conexões de cabos.

Antes de cada turno e depois de fazer qualquer alteração no processo de soldagem, verifique novamente todas as conexões consumíveis no sistema de alimentação de arame para garantir que tudo esteja instalado e apertado corretamente. Procure também por sinais de desgaste ou danos. Isso ajuda a reduzir o tempo gasto na solução de problemas, para que o soldador possa passar mais tempo soldando.

Dica N°5 Confie na Tecnologia

À medida que a indústria luta com a escassez de soldadores qualificados e muitas empresas procuram maneiras de melhorar a produtividade, a tecnologia pode ajudar. Quando uma fonte de energia de soldagem oferece maior facilidade de uso e melhor controle do arco, é mais fácil para soldadores de todos os níveis de habilidade produzir soldas de alta qualidade e reduzir erros e, portanto, melhorar o tempo de arco aberto.

Controle Sinérgico – A maioria das fontes de energia de soldagem são projetadas para alternar automaticamente. Quando o operador altera a velocidade de alimentação do arame, a máquina ajusta a tensão para corresponder, garantindo que os parâmetros ideais sejam usados.

Configuração simplificada – Alguns sistemas de soldagem mais recentes oferecem um “botão fácil” para configurar a máquina, para que os soldadores possam começar a soldar mais rapidamente. Isso pode ser especialmente útil para soldadores menos experientes. Com esta tecnologia, o operador só precisa inserir a espessura do material, e a fonte de energia irá definir automaticamente os outros parâmetros de forma adequada. Isso economiza tempo e ajuda a reduzir a chance de respingos e distorções que aumentam a limpeza pós-solda e podem exigir retrabalho. Mais informações: EZ-Set

Bloqueios e Limites – Fontes de energia de soldagem que incluem esse recurso permitem que certos parâmetros sejam bloqueados dentro de uma faixa definida. Por exemplo, se o intervalo for definido entre 28 e 32 volts, o operador não poderá sair dessa janela. Quando um fabricante está treinando novos soldadores, essa tecnologia é útil para mantê-los dentro de intervalos de parâmetros para um trabalho específico. Alguns sistemas também podem enviar alertas para que os gerentes ou supervisores saibam quando um soldador está trabalhando fora dos parâmetros especificados. 

Monitoramento de dados de solda – O monitoramento digital de solda está disponível em mais fontes de energia do que nunca, permitindo que fabricantes de todos os níveis rastreiem importantes métricas de desempenho. As soluções disponíveis variam de sistemas básicos que verificam parâmetros de soldagem e relatam produtividade a softwares de monitoramento mais avançados que detectam erros de soldagem, rastreiam peças e fornecem feedback em tempo real aos soldadores. Rastrear e entender esses dados é uma parte essencial para melhorar o tempo de atividade e a produtividade do arco. Esses dados detalhados também podem ajudar os fabricantes a treinar novos soldadores e acelerá-los mais rapidamente. Mais informações: Inteligência de Soldagem

Melhorar o tempo de início do arco de soldagem em uma operação de fabricação requer considerar muitos fatores do início ao fim do processo. Rastrear e entender o tempo de arco ativo e onde esse tempo é gasto em outras partes da operação é o primeiro passo para a melhoria.

O treinamento adequado do soldador também desempenha um papel importante na melhoria do tempo e do desempenho do arco, especialmente sempre que houver alterações no processo de soldagem, metal de adição ou gás de proteção.